Geschäftsbericht 2013

Wirtschaftsbericht

Produktion

Im Geschäftsjahr 2013 haben wir unsere Produktionsstandorte weiter optimiert. Henkel stellte 2013 in
54 Ländern an 164 Standorten Produkte mit einem Gesamtgewicht von rund 7,7 Mio Tonnen her. Unsere größte Produktionsstätte befindet sich in Düsseldorf, Deutschland. Hier stellen wir neben Wasch- und Reinigungsmitteln auch Klebstoffe für Konsumenten und Handwerker sowie Produkte für unsere industriellen Kunden her.

Die Zusammenarbeit mit Lohnherstellern ist ein integraler Bestandteil unserer Produktionsstrategie und ermöglicht uns, Produktions- und Logistikstrukturen zu optimieren, wenn wir neue Märkte erschließen oder Produktionsmengen noch gering sind. Jährlich beziehen wir derzeit rund 10 Prozent zusätzliche Produktionstonnage von Lohnherstellern.

Anzahl Produktionsstätten
2012 2013
Laundry & Home Care 28 27
Beauty Care 8 8
Adhesive Technologies 135 129
Gesamt 171 164
 

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Im Unternehmensbereich Laundry & Home Care haben wir die Zahl unserer Produktionsstandorte im letzten Jahr weltweit von 28 auf 27 weiter reduziert. Unser Werk in Düsseldorf ist weiterhin der größte Produktionsstandort des Unternehmensbereichs. Hier produzieren wir hauptsächlich feste und flüssige Waschmittel, Weichspüler, flüssige Reinigungsprodukte sowie Geschirrspülmittel-Tabs. Durch die Konzentration unserer Produktionsstandorte auf weniger, aber effizientere Fabriken in Kundennähe haben wir unsere Leistungsfähigkeit kontinuierlich verbessern können.

Bis Ende 2013 wurden sowohl die Konzernzentrale als auch 24 weitere Standorte nach dem neuen Standard für Energiemanagementsysteme ISO 50001 zertifiziert. Zudem haben wir im Jahr 2013 weltweit ein digitales Energiemanagementsystem eingeführt: Innerhalb von nur sechs Monaten wurden nahezu alle Standorte an eine Echtzeitmessung von Ressourcenverbräuchen angeschlossen.

Aufbauend auf einer im Jahr 2012 durchgeführten internationalen Studie zur Optimierung der Logistikströme haben wir 2013 weitere Projekte initiiert. So haben wir am Standort Düsseldorf 35 Mio Euro in den Bau eines neuen, automatisierten Lagers investiert. Das neue Distributionszentrum wird mit einer Kapazität von 90.000 Paletten das größte Lager von Henkel sein und vier regionale Lager in Deutschland ersetzen. Das neue Lagerkonzept ist Teil eines weltweiten Programms zur Umsetzung der Henkel-Nachhaltigkeitsziele im Bereich Logistik. Durch die Automatisierung des Lagers und die direkte Anbindung an die Produktion mittels Förderstrecke werden pro Jahr rund 1,5 Millionen Gabelstapler-Bewegungen und 20 Prozent der Transportkilometer in Deutschland eingespart.

Im Unternehmensbereich Beauty Care haben wir den ökologischen Fußabdruck unserer Produktion entsprechend unserer Produktionsstrategie weiter optimiert. In Westeuropa schlossen wir die Ausrichtung der Produktionsstandorte auf dezidierte Produkttechnologien ab und legten gemeinsame Funktionen zusammen. In der Region Afrika/Nahost konsolidierten wir die Zahl der Standorte. Zur Stärkung der Supply-Chain-Aktivitäten in Osteuropa akquirierten wir eine Produktionsgesellschaft mit einem Produktionsstandort in Russland und verfügen nun global über ein effizientes Produktionsnetzwerk mit acht Standorten. Mit der Akquisition tragen wir dem Mengenwachstum und der weiteren Entwicklung der Region Osteuropa Rechnung. Auch in den außereuropäischen Wachstumsmärkten investierten wir gezielt in Kapazitätserhöhungen, um hier ebenso das geplante organische Wachstum zu unterstützen und auszubauen.

Unser Programm „Total Productive Management Plus“ führten wir in allen Produktionsstandorten weltweit fort, um durch Prozessoptimierungen kontinuierlich Effizienz und Produktivität zu steigern und Energieverbräuche sowie Abfall- und Abwassermengen weiter zu reduzieren.

Der Unternehmensbereich Adhesive Technologies verfügt weltweit über ein Produktionsnetzwerk von 129 Standorten, um die wachsende Nachfrage nach unseren Problemlösungen zu bedienen und eine effiziente Marktbelieferung sicherzustellen. Durch vor allem in reifen Märkten umgesetzte Standortkonsolidierungen konnten wir die Gesamtzahl der Standorte von 135 im Vorjahr auf 129 senken.

Im Berichtsjahr wurden die Produktionskapazitäten in den Wachstumsmärkten ausgebaut, um eine kundennahe Marktversorgung zu gewährleisten. So nahm zum Beispiel in Shanghai, China, die weltgrößte Henkel-Klebstofffabrik ihren Betrieb auf. Sie bündelt die bisherige Klebstoffproduktion im Großraum Shanghai und beliefert unter anderem Kunden aus der Automobilindustrie und verschiedenen Konsumgüterbranchen. Durch die Nutzung unterschiedlicher Produkttechnologien an einem Standort werden zusätzliche Skaleneffekte durch die gemeinsame Nutzung der Infrastruktur ermöglicht. Das Konzept wird Grundlage für die Standortentwicklung in weiteren Regionen sein.

Die Bündelung der Fertigungskapazitäten führt zu einer dauerhaften Optimierung unserer Herstellkosten. Darüber hinaus spielt auch die kontinuierliche Verbesserung unserer Produktionsprozesse eine wichtige Rolle bei der Steigerung unserer Effizienz. Im Berichtsjahr haben wir eine Initiative gestartet, die die Standardisierung von Prozessen und Abläufen im Produktionsbereich zum Ziel hat. Wichtiger Baustein neben der Definition von Standards sind sogenannte Lean-Trainings und Workshops in den Produktionsstandorten. Hierbei beziehen wir alle Produktionsmitarbeiter ein und verankern einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess dauerhaft in der Organisation.

Als wichtiger Aspekt unseres Qualitätsversprechens sind unsere Optimierungen in allen drei Unternehmensbereichen auch darauf ausgerichtet, den ökologischen Fußabdruck unserer Produktion zu verkleinern. Dabei ist unser Blick insbesondere darauf gerichtet, den Energieverbrauch zu verringern und so zum Klimaschutz beizutragen, Materialeinsatz und Abfallmengen zu reduzieren sowie den Wasserverbrauch und die Abwasserbelastungen zu senken. Neue Lagerkonzepte sowie die Herstellung von Verpackungsmaterial unmittelbar am Ort der Abfüllung verringern den Transportaufwand und leisten somit ebenfalls einen Beitrag zum Klimaschutz.

Insgesamt haben unsere weltweiten Programme 2013 bewirkt, dass 59 Prozent unserer Standorte ihren Energieverbrauch, 65 Prozent ihren Wasserverbrauch und 50 Prozent ihr Abfallaufkommen verringern konnten.

Mit Blick auf unser für das Jahr 2030 formuliertes Ziel „Faktor 3“ haben wir uns konkrete Zwischenziele für unsere Produktionsstandorte gesetzt, die wir bis Ende 2015 erreichen wollen:

  • 15 Prozent weniger Energie pro Produktionseinheit,
  • 15 Prozent weniger Wasser pro Produktionseinheit,
  • 15 Prozent weniger Abfall pro Produktionseinheit,
  • 20 Prozent sicherer arbeiten pro eine Million Arbeitsstunden.

Bis Ende 2013 konnten wir in allen Bereichen deutliche Fortschritte erzielen und mit einer Verbesserung von 15 Prozent bei der Energieeffizienz und 50 Prozent bei der Arbeitssicherheit unsere Ziele in einzelnen Bereichen bereits vorzeitig erreichen.

Weitere Details zu unseren Nachhaltigkeitszielen finden Sie hier sowie in unserem Nachhaltigkeitsbericht auf der Internetseite:www.henkel.de/nachhaltigkeit

Unsere Standards für Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie unsere Sozialstandards gelten für alle Standorte weltweit. Durch einen klar definierten Prozess aus Kommunikation, Schulungen und Audits gewährleisten wir die Einhaltung dieser Standards, insbesondere auf Produktionsebene.

Unsere Umwelt-Managementsysteme an den Standorten lassen wir extern zertifizieren, wo dies von unseren Partnern in den Märkten honoriert wird. Ende 2013 kamen rund 95 Prozent der Produktionsmenge aus Werken, die nach der international anerkannten Norm für Umweltmanagementsysteme ISO 14001 zertifiziert sind.